Производство

Характеристика предприятия

Предприятие организовано в 1987 г. и располагается по адресу: 223839, Минская область, Любанский район, п/о Смольгово. Открытое акционерное общество «Любанский завод стеновых блоков» создано на базе и путем преобразования Межхозяйственного предприятия по производству мелких стеновых блоков, решением № 313 от 29.04.2003 г. Минского областного исполнительного комитета.

ОАО «Любанский завод стеновых блоков» выпускает стеновые блоки из ячеистых бетонов согласно СТБ1117-98 и плиты пенополистирольные теплоизоляционные согласно СТБ1437-2004. Блоки из ячеистых бетонов предназначены для кладки наружных, внутренних стен, стен подвалов и перегородок зданий с относительной влажностью воздуха помещений не более 75% и при неагрессивной среде. Предприятие выпускает три марки блоков по плотности: М400, М500 и М600 и соответственно три класса по прочности: В1, В1,5 и В2. Изделия из ячеистого бетона имеют низкий коэффициент теплопроводности – 0,1…0,14 Вт/м²·°С, выдерживают 25, 35 циклов попеременного замораживания-оттаивания. Размеры блоков варьируются согласно СТБ1117 или под заказ клиента. Блоки, выпускаемые на новом резательном комплексе (М400 и М500), имеют более точную геометрию, что позволяет применять их для кладки на клею. Второй вид выпускаемой продукции – плиты пенополистирольные теплоизоляционные, предназначенные для тепловой изоляции наружных ограждающих конструкций вновь строящихся и эксплуатируемых зданий и сооружений, тепловой защиты отдельных элементов строительных конструкций (пола, подвалов, крыш и др.), промышленного оборудования при отсутствии контакта плит с внутренними помещениями, а также в холодильных камерах. Предприятие выпускает плиты марки – ППТ-15А, теплопроводность изделия – не более 0,04 Вт/м²·°С.

Задачи предприятия: создание современной продукции, отвечающей требованиям внутреннего и внешнего рынков на основе использования традиционных навыков и исторического опыта работников предприятия.

ОАО «Любанский завод стеновых блоков» реализует продукцию потребителям, как на внутренний рынок, так и за пределы Республики Беларусь. Основными потребителями являются: строительные организации, сельскохозяйственные производственные кооперативы, индивидуальные предприниматели и население. Основными потребителями на внешнем рынке являются такие регионы как: г. Москва, г. Санкт-Петербург, Московская, Ленинградская, Калининградская области,Украина.

Увеличение в 1,8 раза реализации продукции за последние 5 лет произошло в первую очередь из-за постоянного улучшения качественных показателей, самых низких цен на выпускаемую продукцию в Республике Беларусь, заключению долгосрочных контрактов, анализа конъюнктуры цен, рекламы в республиканских и СНГ СМИ, повышения квалификации работников службы маркетинга и тех преимуществ, которые имеет ячеистый бетон по сравнению с другими стеновыми материалами. Высокое качество изделий из ячеистого бетона обеспечивает снижение монтажных, эксплуатационных и экологических затрат, а также гарантирует долгий срок службы и качество жилья. Ячеистый бетон не содержит токсичного наполнения и не выделяет токсичных веществ. В случае пожара нет выбросов газа опасных для здоровья человека.

Для улучшения качества продукции (низкая плотность 400…500кг/скуб.м и высокая точность геометрических размеров) и наращивания объемов выпускаемой продукции на предприятии в IV квартале 2005 года была завершена модернизация резательного комплекса и введена в действие II технологическая линия. Плановый выпуск продукции на данной технологической линии налажен с I квартала 2006 г.

Оборудование технологической линии (производство ЗАО «Тяжмехпресс» Россия, г. Воронеж) по своим технико-экономическим показателям не уступают немецким аналогам (Итонг, Германия), а по соотношению цена/качество превосходит их.

Особенностью этой линии является значительное снижение объемного веса изделий (до 400…500 кг/куб.м), высокая точность геометрических изделий (до ±1 мм), кладка на клею, а также возможность выпуска блоков с паз-гребнем и потайными «карманами» для захвата руками при кладке, значительно улучшено качество упаковки готовой продукции.

Данная технологическая линия позволит расширить ассортимент выпускаемых изделий, повысить конкурентоспособность, придать выпускаемой продукции новые потребительские свойства, а также выпускать изделия не уступающие по качеству образцам производства стран западной Европы.

В состав предприятия входят:

• главный производственный корпус (помольное отделение, технологическая линия №1 и №2, автоклавное отделение, камеры запаса, склад готовой продукции);
• административно-бытовой корпус;
• склад песка и извести;
• склад цемента;
• материальный склад;
• компрессорная;
• градирня;
• артезианская скважина с водонапорной башней;
• канализационно-насосная станция;
• трансформаторные подстанция.

Количество работающих на предприятии людей на 01.01.2008 г. – 245 человек, из них ИТР – 42 человек.

Режим работы предприятия: круглосуточный.

В настоящее время производственные мощности ОАО «Любанский завод стеновых блоков» используются более чем на 100% от номинальной производительности предприятия.

По состоянию на 01.01.2008 г. ОАО «Любанский завод стеновых блоков» располагает следующими производственными мощностями:

• I технологическая линия по производству изделий из ячеистого бетона III категории мощностью 80 000 куб.м в год;
• II технологическая линия по производству изделий из ячеистого бетона I-II категории мощностью 60 000 куб.м в год;
• линия по производству плит пенополистирольных теплоизоляционных мощностью 1500 куб.м в год.

Краткий технологический процесс производства продукции

ОАО «Любанский завод стеновых блоков» специализируется на производстве мелких стеновых блоков из ячеистого бетона автоклавного твердения плотностью 400…600 кг/куб.м и плит пенополистирольных теплоизоляционных марки ППТ-15А. Изготавливаются блоки из ячеистобетонной смеси состоящей из известкого-песчаного вяжущего, песчаного шлама и алюминиевой суспензии по формовой технологии с последующей разрезкой массива и термовлажной обработкой в автоклавах.

Технологическая схема производства стеновых блоков из ячеистого бетона приведена на рисунке 1.1.

Рисунок 1.1. Технологическая схема производства стеновых блоков

Основные стадии производства блоков из ячеистого бетона:

• приготовление вяжущего; приготовление шлама;
• приготовление ячеисто-бетонной смеси;
• формование крупногабаритных блоков;
• резка крупногабаритных блоков на плиты;
• термовлажная обработка блоков на автоклавах;
• складирование и отгрузка готовой продукции.

Основные стадии производства плит из пенополистирола:

• складирование и распаривание сырья;
• предварительное вспенивание полистирольного гранулята;
• вылёживание вспененного материала;
• формирование крупных блоков пенопласта (спекание и охлаждение);
• резка блоков на плиты требуемых размеров;
• складирование готовой продукции.

Основные потребители тепловой энергии в виде пара – автоклавы 14 шт.; электрической энергии – компрессорная, мельницы сухого и мокрого помола.

Сырье

Песок закупается у ОАО «Любанский КСМ», так как собственных карьеров завод не имеет. Песок естественной сушки (влажность 12%), перевозится собственным автотранспортом на открытую площадку завода. Далее песок подаётся на решётку просеивания для отделения больших камней. Затем просеянный песок ленточным транспортёром подаётся в три бункера запаса песка, откуда поступает в бункера над мельницами (2 бункера мокрого и 2 сухого помола).

На шаровые мельницы мокрого помола идёт песок и вода, дозировка осуществляется оператором. После того, как берётся проба на плотность шлама (плотность должна соответствовать 1,6±0,05 кг/куб.м), регулируется скорость ленточного питателя песка. Запас шлама хранится в 2-х бассейнах по 60 куб.м каждый.

В сухих мельницах производится помол песка и извести в пропорции Активность вяжущего должна составлять 34±2%. Далее из мельницы пневмокамерным насосом помол песка и извести подаётся в гомогенизаторы (2 шт.).

Цемент и известь доставляются в железнодорожных вагонах. Цемент разгружается в приямок, откуда воздухом поднимается в ёмкости (4 шт.). Постоянными поставщиками извести и цемента являются цементные заводы (Красносельск, Кричев, Костюковичи).

Алюминиевая пудра закупается в России. Поставка пудры осуществляется совместно с жировыми добавками, чтобы избежать слипания пудры. Для подготовки алюминиевой пудры отдельная ёмкость объёмом 1,8 куб.м заполняется водой температурой 40ºС. Вода подаётся из теплообменника, где используется тепло конденсата после автоклавов. Затем в воду добавляется алюминиевая пудра и поверхностно активное вещество (ПАВ), после чего смесь перемешивается в ёмкости 10-15 минут.

Отходы шлама, также используются, как сырьё. После процесса резки все обрезки скребковым конвейером собираются в емкость, затем заливаются водой, где размучиваются до заданной плотности 1,4 кг/куб.м.

На приготовление 1 куб.м продукции идёт: цемент 85 кг, известь 134 кг, песок 440 кг, алюминиевая пудра 0,8 кг.

Дозировка

Все компоненты поступают на дозаторы (2 гомогенизатора вяжущего, 1 ёмкость цемента, 1 ёмкость песчаный шлам, 1 ёмкость шламов отходов, 1 ёмкость с водой). Дозирование компонентов производится автоматически. Показания масс всех вяжущих компонентов выведены на пульт дозирования. В первую очередь дозируется песчаный шлам, шлам отходов и вода (дозатор №1), затем дозируется цемент (дозатор №2) и вяжущие (дозатор №3), после чего масса перемешивается в виброгазобетономешалке в течении 2-х минут. В последнюю очередь дозируется алюминиевая суспензия (дозатор №4). После добавления алюминиевой суспензии всё перемешивается в течение 1-й минуты и заливается в формы.

Заливка

Процесс заливки осуществляется следующим образом: на линии порожняка на тележку устанавливается форма. Тележка переставляется электропередаточным мостом на линию заливки, где и происходит заполнение формы. Около 1 часа массивы набирают прочность («созревают»). Затем перекладчиком снимается форма. Массив (размером 3×1,2×1,2 м) остаётся на тележке и далее поступает на линию резки.

Резка

Резка состоит из следующих процессов:

• снятие горбуши;
• горизонтальная резка (массив разрезается пополам и подрезается снизу);
• поперечная резка;
• продольная резка.

Массив вмещает в себя 120 блоков размером 200×288×588 мм. Разрезанный массив электропередаточным мостом забирается с линии и подаётся в автоклавы.

Пропарка

В цеху установлено 14 автоклавов АП 1,2 2х19 (Д_у 2 м, L = 19 м). В автоклав загружается 6 массивов I технологической линии или 4 тележки транспортные (8 массивов) II технологической линии.

Цикл пропарки:

• продувка – 30 мин.;
• перепуск – 1 час;
• подъём давления теплоносителя (пара) до 10 кгс/см² – 1,5 часа;
• пропарка блоков при постоянном давлении – 7…8 часов;
• снижение давления пара (перепуск) – 3 часа;
• сброс остаточного давления пара – 1 час.

Цикл пропарки 1 автоклава составляет 14…15 часов. Заводом проведена работа по экономии теплоносителя за счёт перепуска пара с одного автоклава в другой (все автоклавы закольцованы).

Выгрузка готовой продукции

Выгрузка автоклавов производится выталкиванием готовой продукции сырцом.

Изделия II технологической линии подаются на разделительную машину, которая производит порядный подрыв изделий и установку на транспортные поддоны.

Изделия I технологической линии по линиям выталкивания идут на погрузку.

Затем 2 мостовых крана погружают массив блоков на ж/д транспорт или автотранспорт.

Версия для печати